Mejoramiento de practicas en control de Procesos

Para producir un articulo, producto o bien se necesita de varios procesos para poder trasformar la materia prima y asegurarse que se cumpla con todos y cada uno de los requerimientos necesarios para cumplirlo, al igual que sabemos también que durante estos procesos pueden ocurrir cambios que alteran la conformidad de nuestro producto objetivo. Lo ideal siempre sera realizar un trabajo con calidad que satisfaga las necesidades de los clientes y que cumpla con lo que se ofrece, para poder realizarlo se debe desarrollar un trabajo en equipo donde sean capaces de lograr ese objetivo principal que es cumplir y desplegar sus esfuerzos para obtener un producto excelente, un trabajo bien hecho.

Lo que se busca es que en el transcurso de esos procesos se preste la mayor atención a cada una de estas variables para abstenernos de tener productos no conformes a los establecido e incurrir en desperdicios y rechazos innecesarios.

En el control de proceso se miden cada una de las variables a analizar y se califican según una norma establecida que ya conoce cada operador de acuerdo a esto se toma la decisión y se revisa que variables están presentando problemas y actuar para ser corregidas estas fallas y no se repitan.
Una vez se corrige la falla se debe verificar de nuevo para determinar si las correcciones ejecutadas en el proceso han surgido en efecto contribuyendo al mejoramiento.
El objeto de estas acciones es eliminar posibles desviaciones y que sean directamente los operadores quienes en su autonomía las controlen con el apoyo del Analista o Inspector de Calidad.

El Control es un ciclo continuo de medición toma de decisiones  y realizar de una acción . El control de proceso esta diseñado para mantener las variables controladas antes y después.
Lo que se busca es que se tenga respuesta inmediata a las desviaciones encontradas por ellos realizando mediciones y controles constantes tomando acciones correctivas inmediatas.
En el viaje de una organización hacia la calidad total, la auto-inspección/ auto control (self-inspection) es la siguiente fase después del control de calidad básico.
El clasico modelo de control de calidad, el mas conocido y mas utilizado involucra una etapa de control después de cada etapa del proceso productivo. Al inicio es un proceso lógico dentro del proceso de aprendizaje de una empresa sobre sus defectos y la forma de ocurrencia de los mismos.
                               
Luego la empresa debe migrar hacia un proceso de auto-control

El gran reto que surge es ¿Como lograr que para los operadores pese tanto la calidad como la producción? En la mayoria de empresas, en el Área de producción andan angustiados por cumplir la cantidad antes que la calidad.Entonces ¿Como lograr que ellos mismos midan la calidad que logran en cada etapa el proceso? Aquí surgen puntos vitales que deben ser desarrollados en un proyecto de implementacion de auto control tales como: Sensibilizacion, capacitación especifica, Entrenamiento, Reconocimiento cooperación.
Los principios básicos en las empresas son:

• Seguridad
• Estandarizacion
• Colaboración
• Liderazgo
• Empoderamiento.

Los 05 principios están directamente involucrados en el auto control: La seguridad antes que nada y con un enfoque proactivo, el cumplimiento disciplinado de estándares, la colaboración (participación) en la mejora, el liderazgo del supervisor, y empoderamiento de los operadores.

Soy Analista de Calidad y en la empresa que laboro se ha detectado que en el proceso de elaboración del producto (en el caso de la empresa para la que trabajo es papel higiénico)se presentan constantes inconsistencias en su elaboración,el papel debe de cumplir con ciertos requerimientos plasmados en una norma o especificación de producto, esto se debe controlar para evitar rechazar el producto constantemente y cumplir con la norma de calidad, asegurando así un permanente control del proceso y asegurando que el producto ingrese al Centro de Distribución(CEDÍ) en excelentes condiciones.

 A esto también se le suma que al momento de hacer cambio de producto los operadores no verifican los insumos que llegan del almacén lo que ocasiona que utilicen insumos que no corresponden al producto y provoca rechazos o aumento en los costos de producción.

Solución:

La idea es que los operadores lleven un control cada hora del producto elaborado esto con el fin de que tan pronto se detecte el defecto sea controlado por ellos, y se logre un trabajo en conjunto con los Analistas de calidad mejorando así la calidad del producto terminado. La idea es que deben elaborar un formato o planilla dependiendo la sección de la máquina que operen, en este caso lo elaborarían los bobinadores y los empaquetadores. Los primeros se encargan de elaborar el producto terminado y los segundos empacarlo. Este formato llevaría una lista de los atributos y variables que se deben controlar.

Y en el caso de los suministros el Analista de calidad llenaría un formato en el momento del cambio de formato verificando que el producto cumpla con la especificación y los insumos sean los correctos evitando aumento de costos y pérdida de tiempo por re-proceso, Esta lista de chequeo también puede ser elaborada o en su efecto complementar el chequeo del analista y la debe hacer también el ensacador quien es el último filtro.

Dichos formatos para el primero seria: Auto-control de producto terminado y los segundos Lista de Chequeo para analista de Calidad y Ensacador en línea

En esta etapa de implementacion cada operador sera responsable de llevar un libro de auto control que realizaran cada turno, y en ese turno revisaran las variables y atributos del papel cada hora, esto sera revisado por el Analista de turno encargado durante el turno quien al finalizar dará el visto bueno y registrara si efectivamente el operador lo realizo completo o incompleto en una planilla de datos, esto también servirá al momento de efectuarse un rechazo porque nos damos cuenta si en realidad se esta llevando un verdadero control del proceso por parte del operador.
En Cuanto a las listas de chequeo en cambios de formato lo que se busca es controlar los insumos que ingresan a las lineas y que estos sean en realidad los que se necesitan, para evitar así gastar o utilizar insumos que no corresponden.

Pacas de producto con defecto(Abiertas)

Estibas de Producto No conforme(Rechazado)

08/08/2014 Operador realizando una revisión del proceso

Durante la ejecución del auto control aprovechan para corregir las fallas presentadas en el proceso

Cuando se efectúa un rechazo de producto revisan el rechazo nuevamente paca a paca o rollo a rollo según el motivo del rechazo.

Durante cada turno los operadores están comprometidos en la realización de los Auto controles cada hora, aunque hay algunos que todavía no se acomodan al compromiso por lo que con ellos se debe hacer acompañamiento.

Durante el control del proceso también se ha prestado mayor atención al almacenamiento del producto en el CEDÍ ya que son constantes las caídas de producto allí, debido al mal almacenamiento y en ocasiones a que son mal paletizados o su configuración no es muy estable.
Debido a esto este producto maltratado se puede ir así en el despacho si no cuenta con una adecuada supervision lo que ocasionara una mala imagen del producto en los clientes.

08/16/2014 Producto almacenado en el CEDI